Une technologie espagnole répare en mer les navires de l’Armée américaine

La technologie espagnole a constitué un véritable sauvetage pour le USS Somerset de la marine américaine. Bien que les circonstances n’aient pas été aussi graves qu’un naufrage, l’équipage s’est retrouvé dans une situation délicate en raison d’une panne de la pompe produisant de l’eau potable à bord. La solution est venue d’un dispositif élaboré à Linares, dans la province de Jaén.

Les opérations navales sont souvent complexes et se déroulent loin des infrastructures de soutien à terre. Une défaillance dans un environnement maritime peut avoir des conséquences majeures, surtout s’il s’agit de systèmes essentiels. Peu après le début de son déploiement, la pompe à osmose inverse, responsable de l’approvisionnement en eau potable pour l’équipage et les divers services du navire, a cessé de fonctionner.

Sans eau potable, l’équipage aurait dû demander de l’aide extérieure ou quitter l’exercice pour effectuer des réparations. Remplacer une pièce de ce type aurait occasionné un délai de plusieurs jours, voire semaines, pour recevoir la pièce de rechange, risquant ainsi de compromettre la mission du Somerset. Néanmoins, le problème a été résolu rapidement grâce à une technologie de pointe : l’impression 3D en métal qui utilise un laser pour faire fondre le matériau.

L’entreprise andalouse Meltio a su adapter sa technologie pour résoudre ce type de problèmes pour les navires en pleine mer. Auparavant, des soudures manuelles étaient nécessaires pour réparer des pièces endommagées, mais désormais, il est possible de procéder à ces réparations par fusion métallique automatisée, même lors des déploiements.

L’entreprise jiennensa a déjà fait son entrée dans la marine américaine avec une solution innovante : son tête laser, capable de diriger huit faisceaux lumineux sur presque tous les types de métal, permettant la création d’objets et de pièces similaires à ceux produits par des imprimantes 3D. Cela peut aller d’un robinet à un tirant de porte, en passant par un verrou ou une hélice.

Une machine de type CNC, équipée d’un bras robotisé, fait et positionne le tête, où elle fait fondre un long fil de métal (acier, cuivre, aluminium, par exemple) pour produire la pièce souhaitée. Cette opération se fait selon les spécifications d’un fichier numérique téléchargé depuis un cloud.

Meltio a récemment installé une version plus avancée de son système à bord du USS Somerset, un amphibie propriété du Pentagone. La fonction principale ne consiste pas à créer de nouvelles pièces, mais à restaurer celles qui sont défectueuses, fissurées ou usées par la corrosion.

Jusqu’à présent, cette tâche était dévolue à des marins spécialisés en soudure ou forge, dont le savoir-faire influençait souvent le résultat final, entraînant des inexactitudes. Désormais, un ordinateur automatise le processus, assurant une restauration précise des pièces endommagées.

Bien que les militaires soient peu enclins à partager leurs processus opérationnels, il est connu que ce type de méthode est également utilisé par des pays comme la Russie, Israël, et certaines marines des États membres de l’OTAN. La marine française a installé des systèmes d’impression 3D Meltio sur le porte-avions Charles de Gaulle et a effectué des essais sur sa base de Toulon, notamment en produisant une tuyauterie spécialisée en un temps raisonnable.

Deux voies distinctes

Il existe deux méthodes de création additive de pièces métalliques. La première utilise de la poudre métallique, un processus lent et coûteux qui nécessite des conditions industrielles spécifiques, tout en étant dangereux pour les opérateurs. La seconde, basée sur l’impression 3D, est plus rapide, plus simple et plus accessible.

La différence majeure réside dans la précision, car la première méthode est plus fine, bien qu’un tel niveau de détail ne soit pas toujours requis. Elle est idéale pour des pièces minuscules comme celles utilisées en bijouterie, aéronautique ou en médecine. En revanche, la méthode d’impression 3D, plus rapide, permet de produire de très grandes pièces en un temps bien plus réduit. La fabrication d’une pièce en métal en impression 3D prend entre quatre et dix heures, tandis qu’une pièce utilisant la méthode de la poudre peut nécessiter plusieurs jours, voire une semaine.

La nécessité dicte le processus

Cette dernière méthode est bien plus adaptée aux exigences des navires militaires, qui cherchent à éviter de dépendre de l’accès à un port pour ce type d’opérations. L’objectif final est d’allonger la durée de service en mer. Les navires militaires peuvent rester plusieurs mois en mer, limités seulement par leurs approvisionnements et le carburant, qui peuvent être transférés d’autres navires.

Les prévisions de cycle de navigation peuvent changer, mais si les réparations peuvent être effectuées en mer, cela accroît leur autonomie, leur flexibilité, et les soustrait à la dépendance vis-à-vis des fournisseurs et de la logistique.

Les militaires sont rarement enclins à acheter des produits sans un processus rigoureux de validation. Ce qui se déroule actuellement à bord du USS Bataan et de l’USS Somerset constitue la phase initiale de validation du système. Si les tests sont concluants, un appel d’offres public sera lancé, permettant ainsi l’intégration de ces mécanismes sur de nombreux autres navires.

Tout tient dans un petit conteneur

Sur le plan mécanique, l’imprimante 3D équipée du tête Meltio est contenue dans un conteneur maritime étanche, doté d’une atmosphère inerte. Cette solution plait aux militaires en raison de sa maniabilité et de sa compatibilité avec les spécificités de leurs systèmes. Si ces technologies passent avec succès tous les tests, l’entreprise basée à Linares, Jaén, aura accès au cadre de l’OTAN, ce qui pourrait être déterminant pour son avenir.

En à peine un an, la société a presque doublé son chiffre d’affaires et a augmenté ses effectifs de 80 à plus de 125 employés, englobant des techniciens et des ingénieurs de 15 nationalités. Son expansion est impressionnante, et elle se démarque grâce à son tête laser unique avec huit faisceaux concentrés, tandis que d’autres systèmes similaires ne peuvent rivaliser avec cette technologie.